Made in Space

El 21 de septiembre de 2014 la NASA colocó en órbita la primera impresora 3D diseñada para trabajar sin gravedad, la Zero Gravity, lo que ha dado paso a una nueva generación de objetos fabricados fuera de la Tierra, con la marca Made In Space[1], y sentar las bases de lo que pronto será el primer Fab Lab Space, para producir las piezas necesarias en las misiones espaciales.

El proyecto se fraguó dentro del programa de postgrado de la Singularity University[2] en agosto de 2010 por tres jóvenes: Aaron Kémmer –actual CEO–, Jason Dunn –Director de Tecnología– y Mike Chen –Director de Estrategia– quienes crearon la empresa Made In Space Inc. con el objetivo de que el futuro de la humanidad se expanda en el espacio. Con esta idea desarrollaron una impresora 3D de fabricación aditiva para usar en el espacio, una iniciativa que ya permite fabricar los recambios de piezas dañadas, en lugar de enviarlas desde la Tierra. Evidentemente con estos equipos se ahorrará tiempo y dinero en las misiones espaciales de la NASA, ya que no se deberá esperar a que las piezas sean fabricadas en la Tierra y enviadas al espacio, como ocurre en la actualidad. En este momento veinticinco personas componen la empresa, entre expertos espaciales y desarrolladores de impresión 3D, que en cuatro años han empleado más de 30.000 horas de pruebas.

Esta primera versión de la impresora Zero Gravity se encuentra en la ISS –Estación Espacial Internacional– orbitando a unos 400 km de la Tierra, a una velocidad de 27.000 km/h y está sirviendo como banco de pruebas para comprender los efectos a largo plazo que tiene la falta de gravedad en la impresión 3D. El pasado 25 de noviembre se produjo el primer objeto fuera de la Tierra, ha sido una placa frontal del cabezal de la propia impresora, realizada en plástico ABS que incluye la leyenda NASA y Made In Space en sobre relieve –para aclarar su origen geográfico y empresarial–, en la que los astronautas han comprobado que la impresora funciona sin mayores problemas y, además, han podido detectar que los hilos de plástico se adhieren mejor sin gravedad que en la superficie terrestre. Por ese motivo ahora la NASA tiene previsto producir dos grupos de veinte objetos idénticos, unos en la ISS y otros en la sede de la empresa en California, con el objetivo de analizar sus diferencias y similitudes. Si con estas pruebas se obtienen resultados positivos, en 2015 se reemplazará este prototipo por una impresora mucho más grande que será trasladada a la Estación Espacial Internacional.

En este punto es interesante aclarar que el lanzamiento de cualquier objeto al espacio tiene un precio de unos 10.000 U$S por kg, es decir que la reducción del peso de la impresora se traduce en un gran ahorro de costes. Por otra parte, al hacer las piezas a la carta ya no se necesitará enviar repuestos redundantes en previsión de que uno se rompa. En este sentido la NASA ya lleva gastados más de 1.200 millones de dólares en piezas de repuesto para la ISS, la mayoría de las cuales nunca serán utilizadas. Además se evitará la necesidad de tener un stock de repuestos que actualmente ocupan un valioso espacio en almacenamiento. Otra diferencia se encuentra en el diseño de las propias piezas, que ahora se deben sobredimensionar en su estructura para soportar las tensiones en el momento del lanzamiento y para poder manipularse en la Tierra, pero que luego en el espacio no necesitarán ya que no soportarán la fuerza de la gravedad terrestre, es decir que los objetos diseñados para producir en el espacio podrán ser ultraligeros, con el consiguiente ahorro de peso en la Estación Espacial Internacional. Se estima que un 30% de las partes en la ISS podrá ser sustituido por piezas impresas en 3D, además de poder imprimir las herramientas necesarias para su recambio. Con esta tecnología los astronautas podrán reemplazar fácilmente las piezas perdidas o rotas, los investigadores podrán desarrollar sus experimentos y los diseñadores podrán crear nuevas tipologías de objetos con mínimas estructuras que sólo podrán existir en entornos sin gravedad. Otro desafío que se avecina, el diseño de los objetos Zero Gravity.

Marcelo Leslabay

Profesor de Diseño Industrial, de la Facultad de Ingeniería, Universidad de Deusto.
@leslabay

 

[1] Made in Space www.madeinspace.us

[2] Singularity University es un centro académico que se encuentra en Silicon Valley, fundado en 2008 por Google y la NASA, con el apoyo del estudio de diseño IDEO. Tiene la finalidad de reunir, educar e inspirar a un grupo de dirigentes que se esfuercen por comprender y facilitar el desarrollo exponencial de las tecnologías para resolver los grandes desafíos de la humanidad. http://singularityu.org

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